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¿Por qué automatizar las entregas de Última Milla?

ultima milla

En este artículo conocerás las causas que están llevando a las empresas a la automatización de la distribución de Última Milla o distribución urbana, las ventajas de adoptar este modelo y cómo empezar su implementación en tu empresa. Sigue leyendo.

¿De dónde nace la necesidad de entregas de Última Milla?

Las palabras “entrega express”, “envío gratis” y “servicio a un clic” se han vuelto muy populares a raíz de la pandemia, cuando las compras online se dispararon un 27,6% en el mundo, así como la necesidad de tener una red logística eficiente para satisfacer las necesidades del cliente.

Los usuarios suelen tener una idea difusa del envío, como si el pedido se teletransportara mágicamente a sus manos. Desconocen que detrás de tener un producto en perfectas condiciones, en el momento justo y sin costo de envío, hay un esfuerzo importante de logística que implica la automatización de procesos.

Lo que sí conocen es el servicio que prestan los últimos distribuidores, quienes llevan en su espalda, el buen nombre de la empresa.

Así pasó en 1973 cuando Tom Monaghan, fundador de Domino´s, estableció el lema: “Si no llega en 30 minutos, es gratis”. Entonces empezó una revolución entre los domiciliarios, quienes competían por llegar a tiempo. Por esta sencilla acción, el público le dio su simpatía a Domino´s, la cual hoy tiene 17 mil tiendas en más de 90 países.

El último paso de la cadena de suministro es el más difícil de controlar, requiere mantener la reputación de la empresa, otorgar una experiencia agradable al usuario y evitar los pormenores del oficio.

Se le suele llamar “Distribución pormenorizada” a las entregas de Última Milla porque conllevan circunstancias particulares del entorno de cada ciudad, que dificultan la gestión efectiva del reparto.

Hablamos de situaciones que ralentizan el transporte del pedido como:

  • Gran cantidad de tráfico vehicular
  • Vías en malas condiciones o en obra
  • Condiciones de inseguridad
  • Poblaciones de difícil acceso
  • Alta demanda en fechas especiales
  • Políticas regionales como pico y placa
  • Cargas que requieren vehículos especiales

Pero existe la facilidad de la automatización con plataformas tecnológicas como la de Quick que trae grandes beneficios.

Ventajas de automatizar las entregas de Última Milla

Con el deseo de los clientes de tener inmediatez e instantaneidad, nace la premura de las empresas por contratar más conductores, alquilar más vehículos, abarcar más ciudades. Y es aquí donde desemboca el problema de la logística.

La automatización es la utilización de la tecnología para optimizar tiempo. Por tanto, la primera ventaja de adoptar este modelo es la gestión de flotas efectiva, en la que se pueda planear rutas, controlar el consumo de combustible y evitar el desgaste de los conductores.

En un servicio de escala nacional o internacional, la automatización también favorecerá la conexión entre todos los puntos del proceso. A los ojos del consumidor, la comunicación fluida con la empresa significará una estrella más en su puntuación.

Y si además de la conectividad, el sistema es flexible para adaptarse ante cualquier imprevisto, como por ejemplo, ante el bloqueo de las vías por manifestaciones, el cliente tendrá una mejor opinión de la empresa. Mientras que esta última podrá tomar decisiones inmediatas.

La capacidad de actuar en tiempo real es fundamental en la distribución de Última Milla. Es por esta razón que la digitalización ha sido vista con buenos ojos por las empresas que buscan que las piezas trabajen en sincronía.

Con esta gestión global, es posible controlar el inventario y prevenir pérdidas o enredos por pedidos que llegaron a direcciones equivocadas, como lo hace Quick con su tecnología para monitorear la operación 24×7.

Si lo pensamos así, la logística 4.0 se asemeja a un gran pulpo. Los brazos son los domiciliarios y la cabeza es el equipo operativo, quienes utilizan la automatización para organizar los brazos y que cada uno cumpla una función.

En última instancia, el tener un proceso optimizado reducirá costos logísticos y esto repercutirá en el precio del servicio. Un beneficio indudable para cualquier empresa que busque tener una ventaja competitiva.

¿Quieres saber más acerca de entregas de Última Milla?

Te invitamos a visitar nuestra página web y conocer lo que nuestros expertos en logística están dispuestos a realizar por ti.

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¿Qué es el Just in Case?

Just in Case

¿Qué  es Just in Case ?

El modelo Just in Case , es una estrategia de gestión de stock que se caracteriza, básicamente, por almacenar grandes cantidades de productos sin importar la demanda, evitando el riesgo de tener una rotura dentro del mismo. Caso contrario al Just in Time , en donde la mano de obra, materiales y productos son requeridos en el momento exacto.

(Si quieres saber más acerca de éste tema, visita nuestro blog ¿Qué es el Just In Time?)

A decir verdad, antes de que apareciera el modelo Just in Time, todas las empresas trabajaban bajo un modelo de gestión Just in Case, acumulando grandes cantidades de productos terminados en sus estanterías. Sin embargo, el JIT, hizo que muchas empresas se replantearan sus cadenas de suministro, ahorrando numerosas sumas de dinero que podrían ser invertidas en otros aspectos de la compañía.

El método JIC, le facilita a las compañías que lo aplican, tener un stock disponible ante un alto volumen de trabajo inesperado, satisfaciendo las necesidades del mercado en cualquier momento. La producción Just in Case también es conocida como sistema de producción push, la cual se caracteriza por tener mínimos costos de fabricación, esto debido a que se puede producir por adelantado y a gran escala.

Si damos un vistazo a lo que fueron los primeros meses de pandemia, nos podemos encontrar con una escasez de suministros médicos a nivel mundial. La emergencia sanitaria necesitó todo tipo de ayudas para subsistir a un momento de la historia para el cual ninguna empresa estaba preparada. No obstante, aquellas que venían desarrollando un modelo de producción Just in Case, tuvieron un aliento de más a diferencia del resto.

¿Cuáles son las ventajas y desventajas del Just in Case?

El método JIC asume el rol de mantener una sobreproducción en su almacén a cambio de garantizar disponibilidad de sus productos en todo momento, el cual suele implementarse en compañías donde la previsión del mercado es complejo, si bien por las características del sector o por circunstancia internas (falta de operarios, desabastecimiento, etc).

En este sentido, el Just in Case es destacado por:

  • Tener a disposición del cliente un amplio stock de seguridad.
  • Optar por una mayor planificación de gastos e inversión a lo largo del año.
  • Gestionar, de forma eficiente, la demanda del mercado.
  • Evita escenarios vulnerables ante disrupciones que se puedan presentar en la cadena de suministro.

La desventaja más significativa del modelo de gestión de stock Just in Case, es que implica altos costos de almacenaje en comparación al JIT, lo que puede resultar un problema a la larga para compañías que operen con heterogeneidad de unidades de carga, productos de tamaño irregular o alimentos perecederos.

Muchos se preguntaran cuál método de gestión de stock es mejor, si el JIC o el JIT, pero la verdad es que el uno es tan necesario como el otro, dependiendo de la actividad económica de la compañía y el flujo de trabajo que se maneje durante todo el año.

¿Quieres saber más sobre Just in Case?
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¿Qué es y cuáles son los beneficios del Ciclo Deming?

ciclo deming
ciclo deming

Ciclo Deming o también conocido como PDCA, por sus siglas en inglés (Plan, Do, Check y Act), es un proceso orientado a la mejora continua, el cual se compone de cuatro etapas, en donde, al llegar a la última fase, se deberá comenzar de nuevo todo el proceso con un único objetivo: Promover la autoevaluación continua. La cual te permita identificar errores, fallas o contratiempos en la gestión del trabajo en equipo.

“Cabe destacar, que el ciclo Deming es utilizado por las empresas que buscan incrementar sus estándares de calidad y funcionar de manera más eficaz. Si se usa correctamente puede ayudar a que las empresas mejoren sus niveles de rendimiento y productividad.” (Tomado de: Economipedia – Ciclo Deming).

Etapas del Ciclo Deming

El PDCA o PHVA (Planificar, Hacer, Verificar y Actuar), por su traducción al español, te da la posibilidad de reevaluar los procesos de tu empresa una y otra vez hasta el punto que tus necesidades lo requieran.

A continuación, te mencionamos las 4 etapas del Ciclo Deming:

  1. Planificar (Plan): Tal vez sea la fase más influyente, dado que, mediante la realización de grupos de trabajo, encuestas realizadas a los colaboradores y la inclusión de nuevas tecnologías, se deberá definir:
    1. El problema o dolor a solucionar.
    2. Objetivos a alcanzar.
    3. KPI´s de control.
    4. Métodos y herramientas a emplear para desarrollar el proceso.
  1. Hacer (Do): Punto en el que es llevado a cabo lo ya especificado en el plan. En la mayoría de los casos, es aplicada una prueba piloto para analizar a detalle, las modificaciones empleadas. Dicha fase incluye:
    1. Aplicar y verificar las acciones previamente planeadas.
    2. Agregar las modificaciones al plan inicial en caso de haber sido reestructurado durante el proceso.
    3. Registrar cada una de las acciones realizadas en el proceso de cambio.
  1. Controlar (Check): Luego de cierto tiempo de que las modificaciones estén andando sin ninguna novedad, en la tercera etapa del Ciclo Deming se deberán medir los resultados con base en los indicadores de gestión (KPI´s), seleccionados para cada objetivo. Tales resultados, te dirán qué tan eficiente fueron las modificaciones empleadas en tu gestión empresarial.
  1. Actuar (Act): Siendo la última etapa del Ciclo Deming, es el punto en el que se toman acciones sobre los resultados obtenidos. Si hubo inconsistencias durante el proceso, se deberán aplicar correctivos de mejora. Si por el contrario, el proceso resultó ser todo un éxito, se dejará un registro (si se puede por escrito), y se integrarán dentro de los procesos empresariales a partir de la fecha en la que culmine el proceso.

¿Cuáles son los beneficios del Ciclo Deming?

Indudablemente, la optimización de tiempos y costos dentro la organización, hacen parte de los beneficios que el Ciclo Deming le puede llegar a proporcionar a tu compañía; sin embargo, no termina ahí:

  • Mejora continua – Gracias a la integración del Ciclo Deming, el área de logística podrá establecer cambios y modificaciones de forma periódica para que sus procesos sean más ágiles y eficientes.
  • Mayor productividad – El PDCA le permite a las compañías encontrar soluciones oportunas a errores, fallas o inconsistencias de la cadena de suministro.
  • Un proceso ilimitado – Como dice aquel dicho “El techo es el cielo”. Aquí no hay un límite, se podrá repetir una y otra vez hasta que tu compañía sea el mejor lugar para trabajar.

En conclusión, se podría afirmar que las compañías que optan por aplicar el Ciclo Deming, son más competentes, rentables y mejoran sus índices de servicio a mediano y largo plazo, aumentando de forma significativa la experiencia del cliente.

¿Quieres saber más sobre el Ciclo Deming?

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Qué es Movilidad “Keyless”

  • Que es Movilidad Keyless

La movilidad keyless, el análisis de datos, la inclusión de vehículos eléctricos en las operaciones de delivery y el protagonismo de la logística, marcan el ritmo de lo que será tendencia en transporte, en un año en el que el mundo aspira volver a la normalidad.

¿Cuántas veces hemos dejado las llaves dentro del vehículo? Un problema recurrente y que trae consigo varios inconvenientes: Retrasos en la entrega de productos; tiempo extra de trabajo no productivo; un sinnúmero de mensajes en el celular pidiendo explicaciones del por qué la tardanza, etc. Sin embargo, parece que esto ha quedado en el pasado con la movilidad keyless.

¿Qué es la movilidad keyless?

Como su nombre lo indica “libre de llave”. Un control remoto a distancia que te da la posibilidad de abrir las compuertas de la zona de carga del vehículo sin la necesidad de descargar, sacar la llave y abrir, para posteriormente, cargar la mercancía dentro del automotor.

Para muchos, parece un sistema imprescindible, pero la verdad es que resulta ser una inversión necesaria para su flota de transporte.

El sistema keyless, es creado en modelos de vehículos de gama media-alta y en el resto, se presenta como un equipamiento opcional, además de proporcionarle al transportista, arrancar el motor con sólo pulsar un botón.

¿Cómo funciona el sistema keyless?

Transmisores y receptores de corto alcance son ubicados dentro del vehículo y en la llave del mismo, los cuales se logran comunicar entre sí para responder a las señales generadas por el conductor. Con relación a un vehículo convencional, también es posible incorporar componentes adicionales para emplear dicha función.

¿Qué funcionalidades tiene la movilidad keyless?

Se pueden identificar 3 funciones principales, las cuales son:

  1. Manetas del vehículo: Bajo esta tecnología se pueden contemplar dos opciones:
    1. Se incorpora un botón que acciona las compuertas cuando se presiona.
    2. Un lector de huella digital que desbloquea el vehículo al tocar las manetas.
  1. Bloqueo del sistema de dirección del vehículo: La tecnología keyless te da la posibilidad de desbloquear el timón del automotor al oprimir el botón que enciende el vehículo y se bloquea de forma automática al apagarlo.
  1. Unidad de control: Es la encargada de leer las acciones generadas por la llave, encender o apagar el vehículo y de igual forma, de abrir o cerrar las compuertas.

Los fabricantes de vehículos viven en una constante evolución de su prototipo, innovando e intensificando en sus sistemas de seguridad a un nivel de tecnología cada vez más alto, lo que hace que cada vez sean más seguros y compactos los mandos de control.

Impulsar tu flota de vehículos nunca será un gasto, más bien una inversión a mediano y largo plazo, en donde tus clientes te lo agradecerán.

¿Quieres saber más sobre Movilidad Keyless?

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¿Qué es el Slotting en logística?

  • Slotting en logística

Slotting en logística contribuye a la optimización de los procesos de la preparación de pedidos , conocidos como “picking”, y estar armonizado con los nuevos hábitos de consumo.

¿Sabías qué, según estudios estadísticos, el 50% de los gastos operativos del almacén son generados a causa de la preparación de pedidos?

Esto se debe al tiempo invertido por parte de los operarios de transporte y distribución en los largos e improductivos desplazamientos dentro del almacén, lo cual es una muestra irrefutable que tienen las empresas de utilizar estrategias efectivas de slotting en la gestión de sus almacenes.

La falta de sistemas de información y la ausencia de una metodología para ordenar de forma adecuada los productos en las estanterías, hacen que los costos de almacenamiento se incrementen entre un 10% y 30% de forma anual, lo cual no es rentable para ninguna compañía.

Actualmente, algunas de las soluciones de software en las que se apoyan las empresas para administrar su cadena de valor son:

  • WMS (Software de Administración de Almacenes).
  • TMS (Sistemas de Administración de Transporte).
  • YMS (Sistemas de Administración de Patios).
  • DMS (Sistemas de Administración de Distribución).
  • Labor Management (Administración de Mano de Obra).
  • Billing (Facturación).
  • Slotting (Acomodo Inteligente).

Si quieres saber más sobre éste tema visita nuestro Blog ¿Cuál es la importancia de implementar un WMS en tu compañía?

¿Qué es Slotting en logística?

En español “productividad para las ubicaciones del almacén”. Por lo general, se le da el nombre de slotting o acomodo inteligente, a los procesos que se desarrollan para acomodar de forma estratégica los productos con base en su clasificación (ABC). 

En otras palabras, el slotting se podría definir como la ubicación inteligente del producto (SKU), en un centro de distribución.

Para que el slotting sea implementado de forma adecuada en la gestión del almacén, es importante tener en cuenta los siguientes puntos:

  • Máxima utilización del espacio físico del almacén.
  • Mínima manipulación de los productos almacenados.
  • Reducción de los desplazamientos del operario dentro del almacén.
  • Compatibilidad entre los productos almacenados por proximidad.
  • Máxima seguridad en las estanterías del almacén.

¿Cuáles son los beneficios de implementar el Slotting en logística?

A decir verdad, los procesos de pincking, son los que llevarían la mejor parte de la implementación del slotting en el almacén por las siguientes razones:

  1. Eficiencia de las instalaciones – Menos traslados, más productividad.
  2. Mayor rendimiento en los procesos de recepción y preparación de pedidos – Por ende, se mejoraría el tiempo de entrega frente al cliente o consumidor final.
  3. Reducción significativa en los traslados y manipulación de productos – Procesos internos que conllevan a una demora en las funciones de los operarios.
  4. Mayor entendimiento de las necesidades y hábitos de consumo del público objetivo de la compañía.

Por lo general, se obtiene de un 5% a 15% el ROI de optimización al realizar una gestión de almacenes a través del slotting, lo que significa, un incremento notable, en la rentabilidad de la compañía.

Sin lugar a dudas, las compañías de logística buscan optimizar al máximo posible tiempos, costos y espacios en la operación. Por ello, es indispensable estar asesorado de un proveedor de confianza, en donde sea tu compañía, su objetivo final.

¿Quieres saber más sobre Slotting en logística?

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Un 2022 recargado para Quick

Un año más acaba de comenzar y en Quick, nos preparamos de la mejor manera para brindarte la máxima seguridad y confianza a través de nuestros servicios, en donde cada Quicker tendrá una misión especial; cumplir, a toda costa, con las entregas del día a día.

Hemos sido testigos de cómo las ciudades principales de los diferentes países del mundo, se han quedado completamente vacías por temor a una amenaza invisible que se hace presente en cada rincón del planeta tierra. Sin embargo, contamos con la fortuna de tener en nuestra compañía, colaboradores que no necesitan de una capa para ser Superhéroes, armados de una careta, guantes y alcohol para librarse de un virus que nos ha impedido volver por completo a la presencialidad.

Por ello, como empresa, nos aseguramos de cumplir con las exigencias del Consejo Colombiano de Seguridad (CCS), aportando valor, seguridad y confianza a nuestros clientes, colaboradores y proveedores.

Es motivo de orgullo anunciar que el pasado 10 de Octubre del 2021 Quick Help S.A.S. recibió la renovación de las siguientes certificaciones:

  1. ISO 45001: 2018 – Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.
  2. ISO 14001: 2015 – Sistema de Gestión Ambiental.
  3. ISO 9001: 2015 – Sistema de Gestión de la Calidad.

Prestación de servicios de almacenamiento, distribución Health Care, micro

distribución, transporte y servicios de última milla en mensajería.

“En Quick, tenemos como prioridades, promover espacios seguros y saludables para todos los quickers, fomentar el desarrollo sostenible utilizando de manera responsable nuestros recursos, además de buscar la estandarización de todos los procesos que nos permitan alcanzar la satisfacción de nuestros clientes. Por eso estamos comprometidos en alcanzar la excelencia a través de la certificación de nuestro sistema integrado de gestión en las normas técnicas colombianas ISO 45001:2018, ISO 14001:2015 e ISO 9001:2015.” 

Andrea Garzón – Directora de HSEQ en Quick. 

Con esto, no solamente seguimos contribuyendo en la construcción del país, sino que además, aportamos nuestro granito de arena en la industria de la logística y transporte. 

Aunque es un camino arduo y complejo, no dejamos de soñar y trabajar por llegar al éxito, y sabemos que de la mano de nuestros clientes, colaboradores y proveedores, podremos lograrlo.

Quick, una empresa de origen colombiano certificada que va por el 2022 entregando el 120% en sus labores de servicio.

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Modelo micro-fulfillment

micro-fulfillment
Modelo Micro-Fulfillment

El Modelo Micro-fulfillment, es una planeación logística que busca acercar los productos al consumidor final, para que de esta forma, se agilice el sistema de entregas de compras online. 

Es un modelo que se centra en las entregas de Última Milla, el cual se caracteriza por ser de dimensiones pequeñas, estar dentro de la urbe urbana y contar con un sistema de almacenamiento automático. Minihubs urbanos destinados para enlistar un alto número de pedidos de muy pocas referencias cada uno, como se suele utilizar en las ventas digitales.

A decir verdad, han sido muchas las compañías que han decidido adoptar el Modelo Micro-fulfillment, dado que, con el auge del e-Commerce, se han desarrollado nuevos hábitos de consumo en el mercado. Agilidad, eficiencia y entregas contrarreloj, son el reto al que se enfrenta éste sistema.

A partir de allí, las empresas minoristas han tenido que reorganizar su cadena de valor a las exigencias del mercado, comenzando por la adaptación del almacén a la omnicanalidad. De aquí surge el término Modelo Micro-fulfillment, es decir, microplataformas logísticas, las cuales son ubicadas en zonas urbanas, con el objetivo de acercar el producto al consumidor final.

Si una compra es recibida después de 2 o 3 días, la satisfacción del cliente disminuirá notablemente, en principio, frente a la marca y por ende, ante el proveedor. Por esto, se han desarrollado mecanismos de entrega Same Day o Next Day, en donde la logística juega un rol determinante en el cumplimiento de las entregas.

Si quieres saber más sobre éste tema, visita nuestro Blog: ¿Qué es y cuáles son los beneficios del Same Day Delivery?

¿Cuáles son las ventajas y desventajas del Modelo Micro-fulfillment?

Uno de los factores más representativos de éste modelo, es que le permite a las empresas la preparación de pedidos de forma casi inmediata, ya que se establecen puntos logísticos estratégicos que complementan la omnicanalidad. 

Además, entre los beneficios a resaltar, se destacan:

  • Mejoras en los tiempos de entrega – Al ser microplataformas logísticas dentro de la ciudad, se tiene la posibilidad de disminuir los tiempos de espera del cliente final.
  • Optimización de la estrategia omnicanal – En caso de devoluciones, la descentralización logística te permite preparar pedidos de un alto volúmen.
  • Aumento en el porcentaje de ventas mensuales – Al ser un modelo de entregas híbrido, los sistemas Same Day o Next Day, facilitan la decisión de compra del usuario.
  • Minimiza los costos logísticos – La proximidad con el cliente, optimiza los costos de distribución y transporte.
  • Mejoras en el proceso de devoluciones – En datos estadísticos, del 15 al 20% de las compras de e-Commerce. Un modelo micro-fulfillment puede servir también como centro de devoluciones.

Desventajas del Modelo Micro-fulfillment

Aunque es un sistema que se adapta a la demanda del mercado, puede presentar algunos inconvenientes:

  • Mayor inversión económica – Además de su infraestructura, se requiere un software de automatización competente frente al mercado.
  • Complejidad en la cadena de suministro – No es fácil estandarizar una idea de negocio en las diferentes regiones del país o del continente, por lo que contar con un software de automatización que soporte la información detallada y en tiempo real de las, es esencial.
  • Capacidad de almacenamiento limitada – No son CEDIS y pueden llegar a ocuparse fácilmente dependiendo del flujo de trabajo con el que cuente el e-Commerce.

Aunque los costos logísticos implican un gran porcentaje de la venta, no siempre determinan el retorno de la inversión, por lo que crear una estrategia en base a las necesidades de tu cadena de valor, es lo recomendable.

¿Quieres saber más acerca de micro-fulfillment?

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¿Qué es Método Kaisen y cómo aplicarlo en tu empresa?

Qué es Método Kaisen

¿Qué es Método Kaisen? y como aplicarlo en tu empresa.

El método Kaizen, de origen japonés, es cada vez más utilizado por las compañías de éste lado del hemisferio, el cual le promete una mayor eficiencia a la empresa a través de pequeñas modificaciones, pero constantes, que logran hacer la diferencia a corto y mediano plazo.

¿Qué es el método Kaizen?

Es un método que desarrolló el ingeniero japonés Taiichi Ohno para el fabricante automovilístico Toyota, después de haber culminado la Segunda Guerra Mundial, su objetivo era incrementar la productividad y competitividad según las compañías occidentales.

El método Kaizen (“el cambio para mejorar”, en japonés), es un sistema de gestión que está orientado a la mejora continua de procesos. Dicha mejora, se lleva a cabo revisando cada paso o actividad que se desarrolla durante la operación o ejecución de un producto. Hecho el análisis, se deberán identificar los puntos en los cuales se puedan realizar cambios, con el fin de potenciarlos y hacerlos más eficientes para su cometido.

Los avances tecnológicos, la globalización y el corto ciclo de vida de los productos, hacen que sea inevitable que se creen nuevas formas de producción, minimizando los costos y maximizando la calidad de los mismos, así como el tiempo de respuesta ante posibles imprevistos del cliente.

¿Cuáles son las 5S del método Kaizen?

Para que el Kaizen sea efectivo, se deberá seguir al pie de la letra las 5S:

  1. Seiri (Clasificar): El primer paso del método Kaizen es separar o clasificar las actividades, funciones o tareas del proceso o producto según su relevancia.
  2. Seiton (Ordenar): Organizar, de forma detallada, las herramientas que el trabajador requiere para cumplir con su función. Entre más cerca estén a él, menor será su tiempo de desplazamiento.
  3. Seiso (Limpiar): Quizá sea la S más importante, dado que, es aquí donde se deberán identificar los errores del proceso y de forma inmediata, plantear una solución.
  4. Seiketsu (Estandarizar): Luego de haber identificado los fallos y haber estructurado una posible solución, se establecerán reglas o parámetros que hagan cumplir las modificaciones pertinentes.
  5. Shitsuke (Disciplina): Si existe un factor común entre los habitantes del país de oriente, es su disciplina. La quinta S significa el compromiso y determinación por parte de toda la organización por cumplir con las 4’S anteriores. Es el momento de interiorizar y hacer parte de sí las nuevas reglas, acciones y operativas dentro del proceso.

En conclusión, lo que propone el método Kaizen es, básicamente, eliminar u optimizar procesos que no aportan valor a la operación o creación del producto, el cual origina un mecanismo productivo que se puede categorizar en 7 aspectos:

  1. Defectos.
  2. Excesos de producción.
  3. Transporte.
  4. Tiempos de espera.
  5. Inventarios.
  6. Movimientos del colaborador.
  7. Procesos innecesarios.

A través de las 5S, se tendrá la posibilidad de incrementar la rentabilidad de la organización, identificar (para posteriormente), eliminar aquellos procesos y actividades que no le aporten un verdadero valor al core de la compañía.

De esta manera, se puede observar cómo las empresas se encaminan hacia la perfección operativa, minimizando los costos y potenciando la productividad de sus operarios, sacándole el máximo provecho posible a las herramientas con las que cuenta la misma.

Sin lugar a dudas, aunque sea un proceso de identificación de problemas manual, la tecnología hace que los procesos, tanto internos como externos de la compañía, puedan desarrollarse de manera ágil, eficiente y rentable, por lo que contar con los instrumentos adecuados para el desarrollo de las actividades operacionales, es esencial.

¿Quieres saber más acerca del Método Kaisen?

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¿Qué es el Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing

En Quick te lo contamos.

El Lean Manufacturing, nació en la industria automovilística y con el pasar de los años, se comenzó a emplear en las demás industrias entre ellas las empresas de servicios logísticos de transporte y distribución. Un modelo de gestión que tiene como objetivo principal minimizar pérdidas y maximizar la experiencia del consumidor final. A esta metodología se le conoce como: Manufactura esbelta, manufactura ágil, manufactura de clase mundial, sistema de producción Toyota entre otros cuantos nombres.

¿Qué es el Lean Manufacturing?

La metodología Lean Manufacturing, o también conocida como Lean Production, es un procedimiento de organización del trabajo que se enfoca en la mejora, y optimización continua, del sistema de producción de una determinada compañía, a través de la eliminación de actividades que no suman, ningún tipo de valor, al proceso. Éste tipo de actividades son denominadas como despilfarros o desperdicios, y son aquellas que implican tener una sobreproducción, altos tiempos de espera o imperfectos en los productos.

Sakichi Toyoda, es una de las figuras más relevantes de la filosofía Lean Manufacturing, ya que, junto a su hijo Kiichiro, fundaron en el año 1937, Toyota Motor Company.

Por primera vez, el término Lean Manufacturing, apareció en el en el libro La máquina que cambió el mundo de Womack, Jones y Ross alrededor de los años 70s. Dicha obra, fue la que sacó a la luz pública el sistema de producción lean de Toyota, convirtiéndose en un  best seller mundial.

Dicho sistema, comenzó por incorporarse a las máquinas de Toyoda Automatic Loom, el cual era un dispositivo al que llamó Jidoka, capaz de detectar incidencias y problemas de calidad en la confección de telares, el cual daba aviso, mediante una alerta en tiempo real, a los operarios cuando se rompía un hilo.

De esta manera, el sistema detectaba un error en el proceso de producción y paraba, de forma inmediata, la maquinaría de tejido, evitando crear productos defectuosos, pérdida de tiempo y costos de operación innecesarios.

Gracias a éste sistema de producción, Toyoda Automatic Loom, vendió miles de telares, dinero que sirvió para que, Sakichii y Kiichiro, crearan la empresa de automóviles que se conoce hoy en día como Toyota Motors.

Filosofía Lean Manufacturing

Sin lugar a dudas, el optar por una metodología Lean Manufacturing, te garantiza, de cualquier modo, tres aspectos:

  • Efectividad: Al desarrollar de forma exitosa el Lean Manufacturing, la satisfacción del cliente o consumidor final, estará asegurada.
  • Eficiencia: La utilización oportuna de los recursos, dejará de lado las actividades innecesarias dentro de la operación.
  • Innovación: Aunque es una metodología del siglo pasado, sigue siendo muy rentable para las compañías, identificando, de forma oportuna, los errores dentro de su sistema de producción, ejecutando tareas de mejora continua de forma constante, apostándole a la innovación de procesos.

¿Cuáles son los beneficios del Lean Manufacturing? 

Además de ser un método de gestión focalizado en la invención de flujos para poder entregar el máximo valor a los clientes, utilizando los mínimos recursos necesarios, entre los beneficios a destacar, aparecen:

    • Reducción en los costos operacionales, de producción  e inventarios.
    • Minimiza el Lead Time.
    • Mejora la calidad del servicio.
    • Incrementa el compromiso del equipo de colaboradores.
    • Reducción de desperdicios.
    • Disminución en los tiempos de espera.
    • Orden y parametrización en cada uno de los procesos de la organización.

Confiar en éste tipo de metodología conlleva muchos beneficios y puede significar que la compañía se mantenga en el radar de la competencia a medio y largo plazo. El pensamiento Lean, implica una optimización de costos, tiempos y capital humano en beneficio del empleador, garantizando la satisfacción del cliente de principio a fin.

El Lean Manufacturing es una cultura empresarial flexible que se presta para una mejora constante, a la medida y en el tiempo justo según las exigencias del cliente.

¿Quieres saber más acerca de Lean Manufacturing?

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Logística

¿Qué es el Takt time?

  • Takt time

En Quick te lo contamos.

El Takt Time es un concepto que es utilizado en el área de producción de una determinada compañía, el cual hace referencia al ritmo de fabricación que se debe mantener para satisfacer la demanda del mercado en toda su línea de producción.

¿Qué es el Takt time?

El Takt Time o Tiempo Takt (que en alemán significa velocidad, ritmo o compás), es el tiempo que, de media, se emplea en producir un producto. En pocas palabras, es el tiempo medio que pasa entre el inicio de la producción de un artículo y el inicio de la producción del siguiente, cuando estos inicios están programados para satisfacer la demanda media. Este tiempo deberá ser modulado por los colaboradores del almacén según la cantidad de pedidos que se tengan en fila.

La finalidad de conocer esta medida, es, que las actividades del negocio sean sincronizadas en función del pulso fijado por la demanda del cliente.

El Takt Time deberá ser calculado previamente con base en la capacidad productiva de los colaboradores del almacén y las previsiones que se generen a través de la demanda, por consiguiente, la empresa NO es quién define el Takt Time, sino los clientes.

¿Cuál es la diferencia entre el Takt Time y el Lead Time?

Por un lado, el Lead Time (Tiempo de Ciclo), hace referencia al tiempo total requerido desde que se genera la orden de compra hasta que concluye en la entrega al cliente o consumidor final, incluyendo dentro de éste tiempo, todas las actividades logísticas necesarias para cumplir con la entrega.

Por otra parte, el Takt Time, se centra en la etapa de producción, ese tiempo máximo en el que debe elaborarse un producto para satisfacer las necesidades del cliente.

A diferencia del Lead Time, es un tiempo estimado (No exacto), que sirve como un KPI para determinar si se está cumpliendo (o no), con lo esperado.

¿Para qué sirve el Takt Time?

Sirve para que las empresas puedan determinar el ritmo de salida de productos que deben alcanzar para cubrir la demanda promedio del cliente, es decir, cubrir bajo parámetros específicos de tiempos las exigencias del mercado.

¿Cómo se calcula el Takt Time?

Para calcular el Takt Time de una línea de producción, se deberá dividir el tiempo de trabajo neto realizado durante una jornada entre el número de productos requeridos diariamente por el cliente.

Por ejemplo: Si una empresa de juguetes debe producir durante un turno de ocho horas (con 25 minutos de descanso), 546 unidades para su cliente, el ritmo de producción para cada juguete equivale a 50 segundos. A partir de esta medición, la empresa tiene que establecer un ritmo de producción estable y en sincronía con la demanda.

¿Cuáles son los beneficios del Takt Time?

  • Elimina la sobreproducción de productos: Se produce bajo un un número determinado de productos,  más no por cantidades exageradas.
  • Disminuye costos operativos: Un posible sobrestock aumentaría, de forma notable, los costos de almacenamiento, con el Takt Time, esto quedaría automáticamente eliminado.
  • Optimización de recursos logísticos: Con el Takt Time, se tiene la posibilidad de definir de forma eficiente los turnos de trabajo, periodicidad de aprovisionamiento o ajustar la fabricación bajo la capacidad productiva de la maquinaria a disposición de la compañía.
  • Minimiza el margen de error: Con un ritmo de trabajo constante los errores disminuyen drásticamente.

Sin lugar a dudas, el Takt Time te da la posibilidad de establecer objetivos reales de producción, que demuestran al equipo de colaboradores dónde está el error, cómo solucionarlo y  continuar, de forma inmediata, con la operación, lo que se traduce, en un incremento de eficiencia notable en todas las operativas relacionadas con la supply chain. 

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